（车族风快讯）7款主流电动车续航里程评测

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在普通消费者眼中，购买纯电动汽车最重要的指标无疑是续航里程。 在近日举行的纯电动汽车12小时挑战赛中，两天内以最快圈速和极限续航等方面评判了七款主流电动汽车的产品实力。 评测期间，我们也趁机将这7款电动车一一摆上货架，从底盘这个平时很少见到的部分开始，看看各个车型的优缺点。

天使500

作为参赛车辆中最贵的车型，腾势500最大的亮点在于源自奔驰的车身平台和底盘调校。 同时，它也是少数仍采用磷酸铁锂电池的纯电动车型之一。 与之前的腾势、腾势400相比，腾势500的变化主要体现在电池容量上。 搭载70kWh电池，综合工况达到451km。

作为一款完全前向开发的纯电动汽车，腾势500在底盘布局上充分考虑了三电系统。 结构简单紧凑，防护性和光滑性都比较好，但在轻量化材料方面并没有太多。 墨燃更加遗憾。

吉利帝豪EV450

帝豪EV450是吉利基于帝豪打造的纯电动汽车。 它在老款的基础上进行了升级的续航里程。 52kWh三元锂电池可提供400km的综合续航里程。 前置永磁同步电机最大功率163ps。 ，最大扭矩250N·m。

帝豪EV450是吉利在纯电动汽车市场的首款产品。 很难说这个模式有太多的创新。 更多的是在燃油车的基础上更换动力总成。 这也是目前很多厂商的一贯策略。 好处是直接使用经过市场证明的成熟平台，出错的可能性不大。 总体而言，这是一款平衡性很好的产品，底盘用料和做工都非常出色。

比亚迪元EV360

元EV360是今年北京车展上亮相的一款小型纯电动SUV。 三元锂电池组总容量达到43.2kWh。 官方综合续航里程可达305公里。 元EV360搭载的永磁同步电机有160kW和70kW两个版本。 ，本次参赛的车型为70kW版本。

作为一款10万元以内的小型SUV，元EV360的底盘结构比较简单，也比较符合这个级别的定位。 但好在元EV360在底盘的保护和喷涂方面做得很好。 前后轮拱采用大面积玻纤面板覆盖，足以提升舒适性和安静性。

比亚迪秦EV450

秦是比亚迪在新能源阵营的旗舰产品。 更换60kWh三元锂电池组后，秦EV450的综合续航里程达到了400公里。 除了超长续航之外，动力也是秦EV450的卖点之一。 秦EV450搭载的电机最大功率为218ps，百公里加速仅需7.9秒。

秦EV450的底盘似乎在向大家宣告，它不仅仅是一种代步工具，而是能够给你带来更多的体验。 铝制前下摆臂和后悬架连杆甚至出现在更高级别的车型上。 这也不是常规配置。 但另一方面，秦EV450的底部保护仍然不够到位。 未受保护的电机和高压电线在遇到恶劣路况和涉水时将面临严峻的考验。

北汽新能源EX360

作为EC系列的升级版，北汽新能源EX360不仅增加了续航里程，还对车身尺寸和内部空间进行了升级。 搭载北汽e-Motion Drive2.0智能电驱动技术，整车重量减轻20%。 48kWh三元锂电池组可提供327km的综合续航里程。

作为定位相似的竞争对手，北汽新能源EX360的底盘布局也与元EV360类似。 对于消费者来说，这个价位的电动汽车更重要的是能够提供足够长的续航里程以方便出行，因此不能对其他需求提出更多要求。 但从防护和做工来看，EX360的底盘可以说是同级别中的佼佼者。

奇瑞瑞虎3Xe

奇瑞瑞虎3Xe是奇瑞最新推出的小型纯电动SUV，基于瑞虎3X动力总成打造。 搭载宁德时代49kWh三元锂电池组，综合续航里程达351km。 前置单电机可输出122ps的功率，最大扭矩276N·m。

纯电动汽车由于电池布局的原因，一般离地间隙较低。 同时，高压电池组和电线的存在也对底盘保护提出了更高的要求。 从底盘布局和防护来看，瑞虎3Xe做得还不够好。 与竞争对手相比仍有差距。 但其351公里的续航里程相比元EV360和北汽EX360有足够的优势。 如果弥补缺点的话，瑞虎3Xe在同级别中会有更明显的优势。

北汽新能源EU5

根据官方分类，EV系列为北汽新能源第一代电动汽车，EU260、400为第二代，EU5为第三代。 EU5提供两种动力版本，续航里程分别为416公里和450公里。 同时前置永磁同步电机可输出最大功率217ps。

北汽新能源EU5的直接竞争对手是秦EV450。 单从底盘材质来说，秦EV450能够给人更大的惊喜，而EU5则是比较让人满意的类型。 这可能是由于两家厂商的产品定位不同所致。 前者更注重智能汽车和续航，而秦则更注重动力表现和控制。

总结

从市场上七款主流纯电动汽车的底盘布局可以看出，大多数纯电动汽车的底盘仍然是直接移植自燃油汽车，其对空间和舒适性的要求高于操控和动力。 一方面是因为厂商节省了研发支出，另一方面购买纯电动汽车的消费者对续航的重视程度更高，这使得大部分厂商还处于“堆续航”阶段。

今天，我们可以看到新能源电动汽车相比过去的进步。 随着技术的进步，我们期望更多个性化的纯电动车型能够推向市场，让电动汽车不再是高价低质的“神器”和代步工具。 电动汽车只有依靠品质，才能在没有政策支持的情况下赢得市场竞争。

汽车“减重”需求不断升温，钢材如何保持C位？

盖世汽车网

Zergen，华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司（VAMA）首席营销官

面对国家收紧的汽车油耗政策，如何在现有技术水平的基础上进一步节能降耗，成为广大车企亟待解决的问题。 目前，轻量化是一种有效的方法。 据权威机构对2016年在产各车型运行油耗与装备质量关系分析发现，汽车每减重100kg，实际油耗值将降低0.4L/100km，可以说具有显着的降耗效果。

因此，近两年来，不少车企都在尝试减轻整车重量，以应对车辆油耗压力，比如优化车辆结构设计、改进制造工艺等。 除了这两条路径之外，更潮流的做法是采用轻量化替代材料，如铝合金、镁合金、碳纤维、以塑代钢等。钢材作为车身结构件的首选材料，也迎来了在新一轮科技革命过程中。 通过在过去普通钢的基础上进一步提高性能，向先进高强度钢发展，并且比过去变得更薄。 ，更轻更安全。 那么，在汽车轻量化的趋势下，高强钢还有多大的发展空间呢？ 未来钢材在汽车上还有哪些应用前景？ 针对这些问题，近日在上海举办的2018中国汽车轻量化产业高峰论坛上，盖世汽车网记者独家采访了华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司（VAMA）首席营销官泽尔根先生。

高强钢是值得车企重点关注的

Zergen认为，与其他汽车材料相比，高强度钢是目前汽车轻量化最经济可行的材料。 在汽车中使用高强度钢不仅可以减轻重量，还有助于提高碰撞安全性。 因此，未来五年甚至更长时间，高强钢作为汽车主要原材料，仍应是汽车产业链值得关注的重点。

非常有说服力的一点是减重的成本。 由于高强度钢具有较高的屈服强度和抗拉强度，可以有效减小构件尺寸和结构重量，从而节省车体用钢量，减少钢结构的加工制造。 运输和安装费用。 由此来看，虽然高强度钢材的单价高于普通强度钢材，但单位成本仍然比使用普通钢材便宜。 并且采用高强度钢作为车身材料，不仅可以减轻车身重量，还可以有效降低油耗和排放，赋予汽车更好的燃油经济性。

与其他轻量化车身材料相比，高强钢的减重成本优势也很明显。 研究数据表明，同样减重1kg，高强钢的成本明显低于铝合金、镁合金、碳纤维等轻量化替代材料。 因此，虽然上述新型复合材料比高强钢轻，但目前钢材在汽车材料领域仍占据主导地位，广泛应用于汽车白车身、底盘梁加强板、悬架支架等、发动机支架等零部件。

“未来很长一段时间，钢材仍将是汽车最重要的原材料，而随着汽车企业轻量化发展的需求日益迫切，必然会对高强度钢材产品提出更高的要求，尤其是汽车零部件。新能源汽车。 高强度钢具有巨大的潜力。”

高强钢在新能源汽车上的应用

随着国内外汽车燃油排放标准的不断提高，车企在传统汽车节能减排方面无疑对轻量化有着强烈的需求。 但就新能源汽车而言，这种需求其实更为迫切。 因为在新能源汽车时代，车身和电池的轻量化不仅可以有效延长新能源汽车的续航里程，还可以提高能源利用率，这也是当前新能源汽车迫切需要提高的。

以特斯拉 Model S 为例。 据了解，该车型仅电池重量就近500公斤，约占整车重量的1/4。 言外之意就是，Model S除了载人之外，每天还要背着沉重的电池穿街过巷。 越过巷子，必然会大大减少续航里程。 “更重要的是，新能源汽车使用更重的电池来替代原来的内燃机，这改变了车身的重量和平衡。这也给新能源汽车在防撞管理方面带来了新的挑战。”Zergen进一步说道添加。

因此，如何为新能源汽车“减负”也是广大车企迫切需要解决的问题。 在泽尔根看来，高强钢和超高强钢正好可以满足新能源汽车的这些需求。 尤其是在电池和电池箱方面，先进的高强度钢材可以赋予新能源汽车更强的安全性和防碰撞保护，同时实现整车的轻量化。

“在这一领域，安赛乐米塔尔全球研发部门与VAMA一直致力于针对中国市场开发专门针对电动汽车的S-in-motion解决方案，并开发了大量通用钢白车身解决方案（Arcelormi Thar S-in -motion？），包括C级白车身、插电式混合动力汽车白车身、开闭件、底盘件和汽车座椅等，帮助车企减重。”

比如VAMA最新的S-in-Motion？ 插电式混合动力汽车白车身，通过将先进高强度钢和热成型钢的比例从35%提高到57%——其中31%为热冲压件，16%为激光冲压件焊接部件最终将白车身重量减轻至259公斤。 与基准白车身的309公斤相比，重量减轻了50公斤，而成本几乎没有增加。

轻量化虽好，但同时也要考虑到安全性

毫无疑问，钢材的强度很大程度上决定了汽车车身的结构性能，尤其是安全性。 因此，不少车企将先进高强钢、超高强钢作为满足安全标准的首选材料。 基于这一市场需求，VAMA还对先进高强钢和超高强钢进行了大量的研发。 通过与下游汽车用钢先进技术服务中心GONVVAMA合作，VAMA利用激光拼焊技术集成汽车安全部件，提供更轻量化的车身。 优化的解决方案可以减轻车身重量，同时提高车辆安全性能。

目前，VAMA最新突破是第二代铝硅涂层热成型钢产品Ductibor？ 1000，年底进入样本测试阶段，Usibor？ 2000年，年底进入量产。 与现有热成型钢产品白车身方案相比，这两种技术方案可进一步减轻重量10%至20%，并且具有优异的延展性、吸能和屈服强度。 值得一提的是Usibor？ 2000，最大强度2000兆帕，即将进入中国市场。

在高强钢和超高强钢产品方面，VAMA还供应双相钢DP980、DP1180HY和复相钢CP1000。 其中CP1000是一种先进的汽车用高强度复合相钢。 材料的抗拉强度可达1000MPa以上。 常用于防撞梁、座椅导轨等安全件或结构件。 目前该产品已具备稳定的批量供货能力。 。

Zergen透露，VAMA不仅可以为中国市场的客户提供安赛乐米塔尔专利热冲压钢系列产品，还包括高端汽车用钢产品Usibor？ 1500 和 Ductibor？ 500等，得益于安赛乐米塔尔的技术支持，VAMA还可以为整车厂量身定制符合车企碰撞吸能要求的车身解决方案，并提供从全系列钢材原材料到汽车零部件的先进技术服务。车身采用激光拼焊，一方面迎合客户。 另一方面，整车轻量化的需求提高了热弯型钢的强度，从而提高了车辆的安全性能。

“比如一体式门环技术，已成功应用于本田讴歌、克莱斯勒等车型，并已达到量产。通过采用GONVVAMA激光焊接和热成型技术，可一次成型，替代多个件实现门环减少的相对基准对比数据达到20%。”更重要的是，通过引入供应商早期干预服务（EVI）机制，VAMA可以参与车企的整车设计过程。在早期阶段提供帮助。 车企可以缩短研发时间，降低白车身重量和成本，从而提高产品市场竞争力。

谈及未来，泽尔根表示，VAMA将进一步依靠自身优势，积极应对汽车电动化、智能化带来的新挑战，开发更先进的高强钢解决方案，满足汽车节能降耗的需求。汽车行业。 此外，VAMA还将优化本地化供应链网络，高效响应客户需求。 目前，VAMA已在常熟、沉阳、重庆、娄底等地中国主要汽车产业集群建立了先进的技术解决方案中心，通过提供全方位的钢材供应和激光拼焊板坯技术，为中国市场供应终端钢铁解决方案。 下一阶段，VAMA将继续加强本地化服务，加强与本土汽车制造商的合作，更好地满足中国日益增长的轻量化、高强度汽车用钢需求。

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