2016年最新钢价出炉，你还不知道吗？

1、棒材生产线工艺流程

钢坯验收→加热→轧制→多段剪切→冷却→切断→检验→包装→计量→入库

(1)钢坯验收

钢坯的质量是成品质量的关键，必须进行检验和验收。

①. 钢坯验收程序包括：实物卡验证、外观尺寸测量、表面质量检验、记录等。

②. 钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件。 不合格钢坯不允许入炉。

(2)、钢坯加热

钢坯加热是热轧生产过程中的重要工序。

①. 钢坯加热的目的

钢坯加热的目的是提高钢材的塑性，降低变形抗力，以利于轧制； 正确的加热工艺还可以消除或减少钢坯的内部结构缺陷。 钢材的加热过程直接关系到钢材质量、轧机产量、能耗、轧机寿命等各项技术经济指标。

②. 三段式连续加热炉

所谓三段就是：预热段、加热段、均热段。

预热段的作用：利用加热烟气的余热对钢坯进行预热，以节省燃料。 （一般预热至300~450℃）

加热段的作用是将预热后的钢坯重新加热到1150~1250℃。 它是加热炉的主要加热工段，决定着加热炉的加热生产能力。

均热段的作用是减小钢坯内外温差，消除水冷滑道上的黑痕，使质量稳定、受热均匀。

③. 钢坯加热的几种常见缺陷

A。 过热

钢坯长时间高温加热时，容易过热。 钢坯过热现象主要表现为钢晶粒过度长大成粗晶，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的塑性。

过热的钢材在轧制过程中容易产生裂纹，特别是在拐角处。 轻微过热时，钢材表面会产生裂纹，影响钢材的表面质量和机械性能。

为了避免过热缺陷，必须严格控制加热温度和加热时间。

b. 过热

当钢坯在高温下长时间加热时，会变成粗大的晶体结构。 同时，晶界上的低熔点非金属化合物被氧化，晶体结构被破坏，使钢失去应有的强度和塑性。 这种现象称为过度燃烧。

过度烧伤的钢材在轧制过程中会导致严重的裂纹。 因此，过热是比过热更严重的加热缺陷。 过度燃烧的钢材只能通过重新熔炼才能保存。

避免过烧的方法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和轧制周期，避免温度过高。

C。 温度不均匀

当钢坯加热过快或轧机产量大于加热能力时，就容易出现这种现象。 如果钢坯温度不均匀，则轧件在轧制过程中尺寸精度难以稳定控制，容易造成轧制事故或设备事故。

避免方法：合理控制炉温和加热速度； 做好轧制和加热的衔接。

d. 氧化烧损

钢坯在室温下会发生氧化，但氧化速度比较慢。 随着加热温度的升高，氧化速度加快。 当钢坯加热到1100-1200℃时，在炉气作用下发生剧烈氧化，形成氧化铁皮。 。 氧化铁皮的产生增加了加热损失，导致成品率指数下降。

减少氧化和烧损的措施：合理的加热制度和正确的操作，控制炉内气氛。

e. 脱碳

钢坯受热时，表面碳含量降低的现象称为脱碳。 容易发生脱碳的钢种一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢。 这些钢有其特殊用途。 脱碳后，钢的表面和内部碳含量不一致，降低了钢的强度，影响其性能。 特别是要求具有高耐磨性、高弹性、高韧性的钢材，由于脱碳，其表面硬度和性能会大大降低，甚至产生废品。

控制方法：严格的加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。

(3)、滚动

轧制工序是整个轧钢生产过程的核心。 通过钢坯轧制完成变形过程，成为用户所需的产品。 轧制工艺对产品质量起着决定性作用。

轧制产品的质量包括：产品几何形状、尺寸精度、内部组织、工艺力学性能和表面光洁度等。因此，轧制工艺必须根据产品技术标准或技术要求制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度，生产产品的特点和生产技术和设备能力，以及生产成本和工人的劳动条件。 确保轧制产品质量和技术经济指标最优化。

轧制工序一般由一排（组）或两排（组）粗轧机、中轧机和精轧机组成。 分别负责坯料断面压缩、半成品轧制变形、成品轧制的功能。 成品轧机或精轧机的孔型为K1孔，成品前轧机的孔型为K2孔，成品前轧机的孔型为K3孔，以此类推。

连续轧机、连续轧制 恒速连续轧机是指若干个轧机机架按轧制方向排成一排。 轧件同时在多台轧机中轧制变形。 每个机架的轧制速度随着轧件长度的增加而增加。 增加并保持各轧机内金属二次流量相等或与堆钢略有关系的轧制方法称为连续轧机。 连轧机机械化、自动化程度高，轧制速度和轧制精度高，因而劳动生产率高，产品质量优良。 是棒线材厂改造建设的方向。 单位时间内轧件等体积通过各轧机的轧制过程称为连续轧制。

连续滚动常数=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= …… = FnDnNn

式中：F——轧件横截面积mm2

D——轧辊工作直径mm

N——滚筒转数（1/min）

(4)、整理

①. 钢材冷却

冷床是轧制棒材产品的主要冷却设备。 冷却辊是线材产品的主要冷却设备。

冷床和冷却辊道的作用是将800℃以上的高温轧件冷却到150-100℃以下，以恢复钢材固有的物理性能，有利于剪切质量和后续工艺操作。

冷却方法根据钢的化学成分、组织状态、使用目的以及冷却后可能出现的缺陷来确定。 确定了以下冷却方法：

自然空冷 自然空冷是碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢、奥氏体不锈钢常用的冷却方法。 这种冷却方法一般不会对钢材产生影响。 物理特性。

强制快速冷却 强制快速冷却一般采用吹风、喷雾、喷水等方式，其工艺特点是在一定时间内将钢材快速冷却到一定温度，然后自然冷却。 这种冷却方法一般可以改变钢的内部组织，影响钢的物理性能。 如提高普通电线的机械性能； 消除钢中的网状碳化物等

控制缓冷 对冷却后产生的应力高度敏感的钢种，一般采用控制缓冷冷却，如高速工具钢、马氏体不锈钢、高合金工具钢、高合金结构钢等。 这种冷却方法可以防止钢结构的变化和应力集中，从而导致裂纹缺陷。

②.钢材剪切

钢材剪切的目的：剪掉钢材的头、尾等影响钢材使用（缺陷）的部分；

用户所需的长度。

钢材剪切设备分为冷剪切和热剪切。 热剪常用于切割头部、尾部或半成品的双长切割；

冷剪通常用于切割成品钢材的端部、末端或长度。

③、钢材检验

钢材检验是保证产品质量符合产品技术标准和技术条件的关键工序。 产品检验通常包括：钢材外形尺寸、表面质量、定长、重量偏差、工艺性能、机械性能等。不符合产品质量标准的钢材必须挑出分类处理。

常见产品表面缺陷及预防措施：棒线材产品通常规定表面不得有裂纹、折叠、耳部、伤痕、分层、夹杂等缺陷。

A。 裂纹缺陷的发生及预防

特征：钢坯或钢材表面散布有深浅不一的发丝状细纹，一般沿轧制方向排列不均匀。

产生原因：皮下气泡、表面气孔、连铸坯中有非金属夹杂物、加热温度不均匀、钢温过低或轧后冷却不当（如优质碳素结构钢）等。

预防措施：炼钢时应对钢水进行熔炼脱气，降低出钢温度，采用保护浇注，避免二次氧化； 轧钢时，应合理控制炉温和冷却速度。

b. 折叠式的

特征：钢材表面沿轧制方向近似裂纹的局部长形或连续缺陷。 一般为线性。

产生原因：半成品有耳部或严重划伤，或轧件以错误的孔型形状轧制时，角部无法延伸。

预防措施：合理控制半成品尺寸。 生产过程中，应经常用木棍检查辊缝两侧是否有耳朵或错位的辊子； 注意轧制产品的运行状况。

C。 耳朵

特点：钢辊间隙沿轧制方向两侧或一侧过满，造成局部或连续鼓包。

产生原因：成品前孔轧件来料量大； 进口导轨偏松，卷件不校直； 辊子轴向移动； 加热不均匀或温度过低； 成品的孔型被磨损，产生带台阶的凸起。

预防措施：合理控制加热炉温度和半成品尺寸； 严格调整导向装置； 提高轧机预装精度； 及时定量地浇注孔型。

d. 结疤

特点：钢材表面呈块状或鱼鳞状，有大小不等、厚薄不均、形状不规则的“舌状”或“钉状”伤痕。 可分为封闭式和非封闭式； 有根或无根。 痂下面通常有氧化铁垢。 凸起的疤痕也称为凸起疤痕。

产生原因：坯料有疤痕、重皮、夹杂物等缺陷； 半成品轧件有局部凹凸； 通道内有堵塞或沙眼； 不良通过缺口或焊痕； 轧件在道次中打滑； 外部金属轧入轧件表面； 半成品轧件被外物划伤等。

预防措施：不合格钢坯不允许入炉； 当孔型采用刻痕或焊痕时，刻痕、焊痕的形状和高度应平整光滑； 加强卷材质量检验； 合理的孔位设计； 严禁轧制低温钢、黑头钢； 经常检查孔型的磨损情况，及时反转孔型； 机车车辆运输设备和作业场所应清洁、平整。

e. 划痕（划痕、擦伤）

特点：钢材表面有局部或断续的沟槽，通常呈直线或圆弧状。

产生原因：进出口导轨加工安装不当或机车车辆运输设备划伤； 不利机车车辆脱槽。

预防措施：正确加工、安装、使用进出口导向设施； 机车车辆运输设备和作业场所应当清洁、整洁。

F。 坑

特征：钢材表面存在局部周期性或不规则凹状缺陷。

产生原因：轧制孔型有凸块或附着氧化铁皮； 钢材表面剥离无根痕； 金属异物插入孔型中并在轧制后脱落。

预防措施：孔冷却水要清洁，水量要充足； 钢坯质量应合格； 生产环境应无杂物。

2、线材生产工艺

钢坯验收→加热→轧制→旋压→松卷冷却→卷材收集→卷材压制→检验→包装→计量→入库

线材生产的钢坯验收、加热和轧制工艺与棒材生产工艺基本相同，但线材的冷却是通过冷却辊道进行的。 冷却后的松散线材需要通过卷绕机收集成盘，然后通过卷绕机压实，然后包装成小盘。 然后对它们进行检查、分类并包装成大捆，然后计量并入库。

3、棒线材生产过程故障的判断、分析与处理

(1). 机车车辆不前进

产生原因：轧件上出现毛边、分叉、黑头等； 导入的导轨安装不正确或太小； 进口导轨内有粘铁或异物； 轧件翻转角度过大或过小； 滚动导轮不转动或轴承烧坏； 卷筒因断裂或连接而不转动； 辊缝调整不当或来料尺寸不符合要求； 轧辊孔型摩擦系数太小（新孔型）等。

分析处理及预防措施

①. 分析机车车辆不前进的原因，加强机车车辆头部缺陷的检查并及时处理；

②. 进水导板安装完毕后，用内卡尺测量进水腔的宽度； 用灯光从出口方向照射，检查入口导板是否与孔型对齐，并拧紧导板螺栓；

③用卡尺检查并测量轧制件的实际尺寸，确保来料尺寸正确；

④. 辊缝尺寸根据轧制要求严格调整；

⑤经常检查滚动导轮和旋转出口并及时更换； 经常检查进口导流板，是否有铁块、氧化铁或杂物粘在其上；

⑥. 新的孔型应首先用小材料进行测试。

(2)机车车辆钢材堆放失效

轧件堆积失效是指轧件在轧机之间或轧机机组之间堆积后出现停滞的现象，称为堆积失效。

①.原因

A。 来料轧件尺寸和横截面积过大； 轧件本身有表面或内部质量缺陷；

b. 轧制孔型摩擦系数不够，造成轧件打滑；

C。 来料轧机每秒的体积流量大于受料轧机每秒的体积流量；

d. 电气控制系统故障或失控。

e. 自动活套系统机械操作部件或光电控制仪表安装不正确、失控或故障。

②. 分析处理及预防措施

A。 调整来料尺寸和面积，满足合理的连轧常数关系；

b. 动态监测机车车辆运行状态并及时做出调整；

C。 确保钢坯入炉质量； 对有质量缺陷的半成品及时处理；

d. 定期检查各轧机的转速、活套系统和电气控制系统，确保运行设备和电气控制系统稳定正常。

(3)机车车辆拉钢故障

轧制失效是指轧机或轧机机组之间轧件过紧或断裂的现象，称为钢材拉拔失效。 由于钢材拉拔不合格，轧制件尺寸经常发生变化，严重时可能导致成品外形尺寸或不圆度超差，造成废品。

①.原因

A。 来料轧件尺寸和横截面积太小；

b. 来料轧机每秒体积流量小于受料轧机每秒体积流量；

C。 电气控制系统故障或失控。

②. 分析处理及预防措施

A。 调整来料尺寸和面积，满足合理的连轧常数关系。

b. 确保电器及电控设备系统正常运行。