全球能独立制造航母的国家有哪些？除美俄外，中国也在其中

前言。

世界上有多少个国家可以独立建造航空母舰？

这是很多人都很好奇的问题，因为航母在现代战争中发挥着非常重要的作用，而一个国家能否建造航母几乎直接影响到其海军作战能力和国家安全。

目前世界上拥有航空母舰的国家有12个，但能够独立制造航空母舰的国家却只有少数。

以世界最先进的“福特级”航母为例，目前为止，只有美国能够独立生产该型航母，而英国、俄罗斯、法国等国家却做不到。

就连多年来专注于建造航空母舰的中国，也用了十多年的时间才建造出第一艘航空母舰辽宁号。

目前全球能独立制造航母的国家只有美国、俄罗斯、中国三个，但说到能独立制造航母所用的特种钢材，除了美俄还有中国吗？

1、制造航空母舰用钢的难度有多大？

中国、美国、韩国、印度、苏联等国家的航空母舰均采用超强钢制造。

航空母舰在军事装备中占有重要地位，能够在各种海况下保持强大作战能力，为军事行动提供海上基地，大大增强了海军的灵活性。

航空母舰的运行成本极其昂贵，修复耗时极长，因此需要采用最先进的技术和最坚固的材料进行设计。

航空母舰作为一个国家海军的代表，一定程度上代表了这个国家的军事实力，因此航空母舰的发展技术也被视为一个国家军事技术实力的重要标志。

航母是世界上最复杂、最雄伟、最昂贵的武器之一，因此大多数国家只会拥有一两艘航母，但正如中国谚语所说，事在人为，必先利其器。

中国决定建造一艘或两艘以上航空母舰的决定也震惊了世界。

然而建造一艘航空母舰并不容易，仅就航空母舰所用的特殊钢材来说。

这种钢材不仅要面对海水的腐蚀，长期离港时还要防范海盗的袭击，还要承受燃料的腐蚀，承受航空母舰上飞机、直升机的大量使用，承受被拖缆牵引的飞机的冲击，承受战斗机起降对航空母舰的强大冲击，承受舰载机尾气的灼热。

当然，它还需要经受时间的侵蚀。

只有能承受这些的钢材，航母的使用寿命才能达到30年，所以从航母下水到最后报废，需要三套专用钢材，这也是航母钢材难以替代的原因。

目前，航母用钢主要分为两大类，一类是航母所用的“甲板钢”，一类是航母的“舰体钢”，而航母用钢中又以“甲板钢”最为重要。

既然航母甲板钢如此重要，它到底有何特殊之处呢？

制造航空母舰甲板的钢材有多困难？

航母甲板钢材是整艘舰艇上最需要承受冲击的地方，这里安装了舰载机弹射器、隧道液压系统等高科技设备，还要承受战斗机、直升机在不同气象条件下连续起降。

航母每小时都要高频率地起降舰载机，这些作业不仅对舰载机和舰载兵构成挑战，而且对航母甲板的钢材也提出了极高的要求。

用于承受舰载飞机起飞和降落的航母甲板钢材必须承受数万次高频撞击。

甲板钢的抗冲击性能远超普通钢材，只有能承受数万次高频冲击的钢材，才能保证航母长期运行和作战能力。

还要知道飞机起飞和降落时产生的蒸汽和喷气流，会导致甲板温度急剧上升，这对甲板钢的抗氧化、耐高温性能提出了更高的要求。

燃料、润滑油、海水等液体的腐蚀也会造成甲板钢材的生锈，长期暴露在海水和燃料中时，甲板钢材必须能够承受剧烈的腐蚀。

航空母舰在作战中还要抵御导弹、炮火的袭击，因此甲板钢的防弹、防爆性能也很重要。

为了保证甲板钢的强度和韧性，通常在航母甲板钢中加入大量合金元素，这些合金元素不仅可以提高钢材的强度和硬度，而且可以提高钢材的抗腐蚀性能和抗氧化性能。

因此，航空母舰甲板用钢不仅要具有较高的强度、韧性和硬度，还需具有优良的抗氧化、防锈、防腐蚀性能。

为了保证航母甲板的平整度和硬度，甲板钢需要经过特殊的热处理和加工工艺，这增加了甲板钢的制造难度。

“福特级”航母甲板钢的特别之处在于，不仅要能承受数万次高频冲击，还必须具备极强的抗腐蚀和防弹能力。

该桥面钢的屈服强度高达690MPa，远高于普通高强钢，屈服强度是衡量钢材抵抗变形能力的重要指标。

在军舰上，除航空母舰外，甲板钢还被广泛应用于直升机甲板、船坞运输船、两栖攻击舰等需要频繁起降飞机的军舰。

航母甲板钢作为长寿舰船的关键材料，对舰船的耐久性和作战能力承担着重要责任。

目前，全球仅有10家公司拥有生产航母甲板钢的技术。

大家对于航母甲板钢生产难度也有了更直观的认识，这也进一步解释了为什么全世界只有三个国家能够独立制造航母，美国等国不仅拥有独一无二的航母甲板钢，还掌握着航母电磁弹射器等关键技术。

笔者认为。

航空母舰是一个国家海上力量的重要标志，也是最具代表性的作战平台，也是近岸作战和远程军事行动的重要载体，航空母舰甲板钢是航空母舰的重要材料。

经过长时间的发展和研究，中国终于自主研发出了航母甲板钢，这也标志着中国已经成为可以独立制造航母的国家之一。

鞍钢为国家海军事业付出了巨大的努力和努力，无论是提升自身研发能力，还是解决生产难题，鞍钢都付出了不遗余力，航母甲板钢的研发同样是一个励志故事。

目前，航母甲板钢的研发已经基本接近或达到美国水平，相信在中国自主研发的道路上，我们还会有更多的惊喜和收获！