中国制造的发展历程：从后发到创新，透视产业规律与未来趋势

中国制造在哪个阶段?透视产业规律，从后发到创新

中国制造:风雨兼程，砥砺前行

- 快速建立起了完备的工业体系。

在制造业的新时代，中国制造的规模是庞大的，结构也是完备的。许多产业都已经达到了全球领先的水平。同时，中国制造也存在着一些不足，有些产业需要将全球的技术嫁接到中国市场中。

大国重器:举国体制突破封锁，迅速走向世界领先

大国重器实现了突破封锁：高铁代表着中国从无到有，并且迅速在全球范围内取得领先地位，它已经成为中国高端制造的重要象征之一。

中国高铁建设起始于 2005 年，比欧洲和日本晚很多。如今，中国的高速铁路营业里程在世界上排第一位，达到了 22000 多公里。其运行速度是最高的，能达到 350 公里每小时。中国拥有的车型数仅次于日本，然而车辆的适应力却是最强的，能够适应多种地貌和气候，像高寒气候、热带气候、沙尘暴气候，还有山区地形以及沿海地形。

中国高铁逐渐实现了产品的国产化以及技术的自主化，对动车组的九大关键技术和十项主要配套技术已基本完全掌握。具有中国特色且技术完善的“中国标准”动车组，是世界上首套完整系统的高速铁路标准，将来有希望出口到印度、马来西亚、美国等超过 30 个国家。

大国重器实现突破：中国的核电并网容量在全球范围内的占比持续上升，三代核电的关键设备有 85%以上实现了国产化。自 2007 年起，我国的核电产业获得了极大的发展，核电并网容量在全球的占比从 2007 年 3 月的 2.06%提升至 2017 年 8 月的 8.58%。

目前中国即将建设自主研发的先进核电技术 CAP1400 核电机组，该机组功率更大。中国自主研制的三代核电技术“CAP1400”以及“华龙一号”，它们的整体性能都达到了世界顶尖水平。

中国核电借助“一带一路”得以有效输出，将中国制造的名片擦亮。中国建成的 AP1000 机组被称为“世界首堆”，为相关建设提供了众多的经验以及反馈信息。依据世界核协会的统计数据可知，在 2017 年 8 月，中国有 20 组核电机组处于在建状态，其在建核电机组装机容量占全球的 42%。

中国核电企业在亚洲、欧洲、拉丁美洲、非洲等 20 多个国家积极推进海外核电建设项目。他们凭借自主研制的“CAP1400”以及“华龙一号”三代核电技术，还有过硬的核电建设能力。核电技术有望成为像高铁之后的另一张“中国制造”的名片。

国产大飞机 C919 技术先进，它突破了封锁，打破了欧美长期的垄断格局。

我国民航客机一直以来都依赖进口。在 2016 年，飞机进口的金额达到了 204 亿美元。C919 主线客机于 2017 年 5 月实现了首飞，这在我国航空工业史上是一个极为重要的里程碑。2017 年 9 月 28 日，C919 完成了第二次试飞，此次试飞的高度提升了一倍，试飞的时间也超过了首飞时间的两倍。

C919的最大载重为 77.3 吨，它的巡航速度在 0.78 至 0.8 马赫之间，最长航程是 5555 公里，能够与主要的竞争对手波音公司的 737 - 800 以及空中客车 A320 - 200 相媲美。到第二次试飞的时候，C919 已经获得了超过 730 架的订单，有希望打破波音和空客公司长期垄断国际市场的这种格局。

传统领域:从做大走向做强，进入全球布局新时代

缝制机械领域较为成熟：其规模在全球处于领先地位，国际竞争力较强。依据中国缝制机械协会的《中国缝制机械强国发展战略》，到 2014 年底，我国缝制机械行业全年完成的工业生产总值约为 615 亿元，生产的各类缝制机械达 1214 万台，约占世界产量的 75%以上。

2001 年起，我国工业缝纫机的出口金额比进口金额明显要高。贸易顺差在持续扩大，这表明中国缝制机械展现出了很强的国际竞争力。

国内企业在汽车起重机领域成熟度较高，已经形成了绝对的竞争优势，并且基本把国际竞争对手挤出了中国市场。

在一个行业周期里，中小型制造商逐渐被自然淘汰。与此同时，国内龙头企业在技术和产品口碑等方面不断积累。它们的产品已经具备了对国际巨头产品的竞争优势。国内汽车起重机市场的份额持续向徐工、中联以及三一等龙头企业集中。

新兴领域:中国市场嫁接全球技术，产业政策助推后发致胜

国内 3C 制造业规模较为庞大，然而在电子产品方面，其核心部件依然需要依赖进口，这表明该领域的成熟度相对较低。

电子产品核心零部件进口依赖度较高。

对比而言，2016 年我国原油进口的总金额是 1165 亿美元。同时，进口铁矿石的金额为 568 亿美元。这两个金额都远远低于电子产品核心零部件的进口金额。

国内机床在成熟度较低的领域，特别是高端机床方面，面临着技术封锁的情况。同时，金属加工机床在国际贸易中常年处于逆差状态。

我国制造业规模庞大，这使得对金属加工机床有着旺盛的需求。然而，国内的金属加工机床，尤其是高端机床，在技术方面明显落后于其他国家。日本、德国等企业对技术进行封锁，一直没有被有效突破。正因如此，相关产品仍然高度依赖进口，从而导致我国金属加工机床产品常年处于贸易逆差的状态。

如何投资中国制造?关注两条主线，聚焦价值与成长

方向一:中国制造走向全球，产业升级与产能出海

工程机械:“一带一路”助力走出去，龙头进入全球布局机遇期。

海外承包工程额再创佳绩。“带出”举措充分打开了海外市场。随着“一带一路”持续深入推进，我国承包的海外工程在数量方面有明显提升，在规模上也有显著增长，中国以直接投资建设来换取运营权或资源的模式发展态势迅猛。

我国企业到海外进行工程建设时，通常会选择把国内品牌机械带出去用于施工，这成为我国工程机械企业拓展海外业务的一个重要方式。借着“一带一路”的契机，像三一重工这样的中国工程机械企业能够在无需与国际巨头进行竞争的情况下参与到国际市场中。

中国施工表现出的优质和高效，这有助于我国的工程机械产品树立起良好的品牌形象。同时，也能够缩小因海外经营时间较短以及技术积淀不足而与国际巨头之间形成的品牌差距。

“一带一路”战略中，陆上基础设施的互联互通具有重要意义。我国高度重视陆上合作走廊的基础建设，其主要目的是打破我国海岸线被包围的不利状况，借助“一带一路”来开启外交的新局。便捷的交通设施能够推动沿线国家在政治、经济、贸易以及文化等方面进行良好的互通与合作。所以，陆上基建的互通是“一带一路”战略得以实施的基础。

工程机械企业在全球积极布局，同时“一带一路”落地成效显著并起到催化作用，使得中国工程机械企业步入了全球化的关键阶段。积极响应《中国制造 2025》，大力支持发展一批跨国公司，并提升企业在境外的本土化能力，中国工程机械设备借助全球市场迎来了重要的转折时刻。

预计海外的成长能够对自主工程机械企业品牌起到有效的作用，使其实现从强周期向弱周期的切换。同时，结合本轮国内需求的复苏情况来看，预计工程机械在本轮周期向上的持续时间将会比历史水平明显更强。

轨交行业:一带一路，高铁出海频中大标

高铁率先出海，将过剩产能向外输送。“一带一路”沿线国家大多为发展中国家，其基建水平相对较为落后。而随着经济和社会的不断发展，这些国家在基建方面存在着巨大的空间。

高铁建设对水泥沥青有巨大需求。

以钢材这方面来说，依据我国以往在高铁建设方面的情况，像沪深高铁这种最高级别的，每公里的用钢量达到了 4173 吨，并且平均用钢量是在 3500 吨每公里之上。我国的“高铁外交”致力于把中国高铁推向世界，在未来的 10 到 15 年期间，我国计划将高铁网与 17 个国家相连接。

中国高铁在海外频频中标，这对轨交行业走向世界起到了助力作用。我国高铁建设的性价比非常高，在世界范围内具备一流的竞争力。2017 年 4 月，中国中车与印尼的相关方签署了总承包合同，该合同的总金额为 324 亿元，并且负责提供 350 公里的高速动车组，总价约为 25.1 亿元。

此外，高铁技术走向国外，为我国轨交行业进军全球市场奠定了基础。轨交相关企业获得收益，中国中车在海外市场的收入增长迅速，五年的平均增长率达到了 32.5%。预计在未来几年，中国中车的出口业务年均增速有希望超过 35%，其占轨交业务的比重将达到 30%以上。

高铁出海产生了示范效应，中国轨交装备行业从中获得了很大益处。中国高铁是我国在战略和外交层面的一张高端制造名片，它自身具备技术先进、运营经验丰富以及建造廉价高效等优势，政府的外交推动起到了重要的催化作用，高铁出海形成了示范效应，并且中国地铁已经在美国和澳大利亚取得了市场突破，预计将会有力地带动我国轨交装备企业去利用全球市场。

细分领域龙头:从做大走向做强，国内龙头主导产业发展

缝制机械：纺织服装行业的发展受到成本和技术的驱动。它不断朝着成本更低的地区以及政策更优惠的地区进行转移。

纺织服装行业开始工业化后，产业在不同国家和地区间持续转移。工业化纺织最先出现在英国，接着因为胜家缝纫机的问世，产业从英国转移到了美国，之后又随着资本的迁移以及成本的压缩等因素，转移到了意大利和日本。

20 世纪 60 年代起，亚洲四小龙和拉美国家开始承接部分产业转移。这是因为第一世界国家的生产成本较高。20 世纪 80 年代，我国开始改革开放。由于国内人力成本极低，还有特别优惠的招商引资政策以及庞大的潜在市场，纺织服装产业开始大量流入我国。并且在我国境内不断转移。

2010 年左右，在政策引导以及生产成本提升等因素的驱动下，我国境内的纺织服装产业开始从东南沿海地区向中西部进行转移。与此同时，由于国际环境的影响、政策的吸引以及人力成本的驱动，纺织服装行业开始从我国流出，流向了东南亚、南亚、非洲等地区。

方向二:中国市场嫁接全球技术，产业政策推动行业爆发

面板行业:国产厂商异军突起，设备产业链大幅受益

显示面板属于重要的电子配件，其更新换代的速度比较快。显示面板主要包含液晶面板和等离子面板这两种。随着半导体技术持续发展，液晶面板逐渐在其中展现出优势并脱颖而出，而等离子面板则逐渐从市场中退出。

显示面板从实现技术角度可分为两类，一类是主动式，另一类是被动式。被动式面板需要背光支持，像 LCD 面板就是被动式的代表。主动式显示面板包括 OLED、PDP、FED 等几种，在这些中，OLED 是目前市场需求量最大的面板。

面板行业的下游范围很广，其市场空间在持续扩大。面板产品的主要下游行业分别是智能手机，以及电脑和电视。

电视面板的需求量在所有面板中占比最高，其占整个 LCD 面板需求的比例为 78%。智能手机对面板的需求数量比较大，当下智能手机正逐渐开始使用 OLED 面板，其更新换代市场具有很大的潜力。随着人工智能等领域逐渐发展成熟，显示屏作为人机交互的主要渠道，肯定会迎来更广阔的发展。

液晶行业的周期性较为明显。逆周期投资是在产业优势争夺过程中非常重要的手段。液晶屏幕的世代是依据液晶面板的大小来进行划定的。液晶产业的企业主要围绕着较大尺寸面板的生产能力展开竞争。这种特殊的产业代际划分方式以及企业的竞争模式，造就了面板行业独有的“液晶周期”。

新兴面板企业进入市场是在逆周期的时候。它们首先要承受行业周期带来的巨额亏损。接着，它们会坚持进行投资以革新生产线。最终，在周期结束之后，它们迎来了更大的市场份额和利润。

中国大陆企业积累深厚并迅速发展。显示面板向中国大陆转移是一种必然的趋势。面板产品在电子信息产业里处于关键位置。面板显示在电视机成本中占比 60%，在智能手机成本中占比 20%，并且在整个产业链条中有着重要的作用。

中国电子信息产业发展态势迅猛。面板行业的发展已提升至国家意志层面。2000 年前后，中国面板企业开始着手开展 TFT-LCD 关键技术的研发工作。2005 年，其逐渐实现规模产业化。面板企业在人才培养方面做了充分准备，在工艺经验上也有积累，研发能力得以提升，同时在资本积累上也做了充足工作。

金融危机影响“液晶周期”，大陆企业定位高世代线缩小差距。

2008 年全球经济危机影响到了液晶行业。它提前让“液晶周期”的上升阶段结束了。韩日的液晶企业亏损情况很严重。这些企业逐步放慢了对高世代生产线的投资以及研发。

2009 年起，京东方等大陆企业开始大规模对高世代液晶面板生产线进行投资。凭借前期积累的技术经验，它们得以迅速发展。到了 2016 年，大陆厂商的产能占比提升到了 28%，在全球范围内位列第二。

半导体行业:产能加速向大陆转移，产业政策大力助推

半导体集成电路产业受市场和劳动力成本的驱动而不断转移。中国大陆有希望成为该产业的新落脚点。半导体产业在 20 世纪 70 年代兴起于美国。由于美国劳动成本较高且家电行业有巨大需求，到了 20 世纪 80 年代之后，半导体产业从美国转移到了日本。

20 世纪 90 年代之后，PC 行业开始发展。在此期间，韩企看准时机进入了 DRAM 市场。同时，中国台岛的企业通过 IC 封装等代工方式，迅速实现了产业的接棒。

现在中国大陆是全球最大的 3C 产品的产地。在智能手机出货方面，仍保持着较高的增速。中国大陆成为了半导体集成电路的主要市场。并且有望成为半导体产业的新落脚点。

中国大陆是全球半导体的主要新兴市场。半导体芯片年进口量超 2000 亿美元。手机、PC、平板电脑等生产大量需要半导体芯片。中国大陆对半导体集成电路有非常旺盛的需求。根据海关总署统计，2013 年以来，我国每年累计进口集成电路金额均超过 2000 亿美元，它是最主要的单项进口产品之一。

政府给予积极支持，半导体产业流入我国，进入了政策的蜜月期。国家集成电路产业基金于 2014 年正式成立，其首期募资规模接近 1400 亿。在 2016 年底，承诺对 40 多个项目进行投资，承诺的投资额将近 700 亿。

国家基金注入资金后，中国半导体产业将会步入资本密集型领域，而这也是产业转移承接国所必须要走的道路。

国内集成电路（半导体）市场较为广阔。产业转移得到承接，从而带动了设备需求的爆发。随着人工智能的发展以及移动互联网的发展，作为它们基本载体的半导体处理与存储芯片的需求在不断提升。

中国是全球最大的手机市场，也是全球最大的平板电脑市场，还是全球最大的 3C 零配件市场，同时是全球最大的整机生产国。2013 年开始，每年进口集成电路的金额超过 2000 亿美元，它是全球半导体增量需求的主要来源，所以半导体产业向国内转移是必然的趋势。

国内半导体产业从劳动密集型向资本密集型进行转换，这表明产业转移在技术层面发生了变化。国内半导体设备的投资额相对而言比较小，然而其增速却很高。预计国内对半导体设备的需求将会大幅增加，半导体生长设备、晶圆切割设备、封测设备以及存储芯片加工设备等的需求有望迅速爆发。

工业自动化领域:中国成为最大市场，机器换人大势所趋

国内劳动力价格呈现出迅速上升的态势，这使得机器换人具备了充足的动力。随着我国人口红利逐渐消失，人工工资持续上升，这给制造企业的成本端带来了较大的压力。

社科院发布的《蓝皮书》表明，在 2020 年之前，我国劳动年龄人口的减幅较为缓慢；其年均减少的人数为 155 万。而在 2020 年之后的一个时期，减幅将会加快。在 2020 年至 2030 年期间，年均减少的人数将达到 790 万；在 2030 年至 2050 年期间，年均减少的人数将为 835 万。

制造行业属于典型的劳动密集型行业。人工成本大幅上升，同时劳动力人口快速下降，这对企业的生存造成了严重的威胁。这种情况迫使企业降低生产成本，并且提高生产效率。

中国工业机器人进口金额在全球保持了 9 年第一的地位，国产替代存在着巨大的空间。我国是全球最大的工业机器人市场，然而国内的工业机器人大多是六轴及以下的中低端机器人，国内企业主要从事本体组装的工作。当前，核心零部件技术依然无法有效实现突破，步进电机、减速器等关键技术依然被国际巨头，尤其是部分日本企业所掌控，日本向全球广泛地出口工业机器人。

在政策扶持以及市场刺激的情况下，如果国内工业机器人企业能够通过内生研发和外延并购来实现技术突破，那么进口替代的市场空间至少会有 10 亿美元。

高端机床方面，国外实施了关键技术封锁，欧美日韩对高端机床形成了垄断。国内的数控机床在硬件和软件方面与国外产品相比存在较大差距，从国外引进的高端机床有着极为严苛的限制条件，所以很难学到关键技术。

欧美日韩一直垄断着高端数控机床。高档机床在整体市场中占据 10%的份额，其中，国内产品仅占 2%，进口产品在 5%至 9%之间。高端数控机床的产量严重不足，而中低端数控机床却存在产能过剩的情况。在这样的市场条件下，我国机床市场进行结构化改革是必然的。

下游行业与国家安全相关。然而，国内的高端机床仍遭遇着较高的壁垒。在国内高端机床的生产软件方面，其系统较为陈旧且落后，界面也不友好。在硬件方面，关键部件完全依赖进口，关键技术受到他人的制约。并且，国外企业对技术保护极为重视，这使得高端机床的技术壁垒很难被突破。

高端机床的下游行业包含航空装备、航天装备、轨道交通装备、海洋工程装备以及智能制造装备等。这些下游行业多数与国防事业以及国计民生相关。在这些领域中，必须使用国产装备来进行生产，以确保关键设备不会受制于他人。

政府政策引导着行业进行转型，规划了行业突破的 3 大路径。《中国制造 2025》把数控机床和基础制造装备当作“需要加快突破的战略必争领域”，提到要强化前瞻的部署以及关键技术的突破，主动谋划去抢占未来科技和产业竞争的制高点。

我国规划到 2020 年，要具备高档数控机床与基础装备主要产品的自主开发能力。同时，要构建起国产数控系统与主机的批量配套体系。

业内总结出三个国内机床产业突围的关键路径，分别是中低端去产能、高端替代进口以及进入机床消费市场。

中国企业持续进行技术突破的积累，持续对发达国家的垄断地位发起冲击。济南二机床在汽车数控冲压装备制造领域深入地进行钻研和劳作，承担了两项国家重大专项，多项技术性能指标达到了国际领先的水平。

目前国内的日发精机具备一定的高端数控机床技术积累和生产加工工艺，亚威股份也具备，沈阳机床同样具备，广州数控也具备。这些企业都需要在加工精度方面再做提高，并且在产品稳定性方面也需要再做提高。

国内数控机床市场具有巨大的空间，机床行业的下游需求整体呈现向好的态势。国内中低端机床存在产能过剩的情况，而高端数控机床替代进口，这是国产机床在现阶段最为重要的目标和难得的机遇。

目前国内正在使用的机床里，数控机床的数量还不到 10%呢，然而发达国家的数控机床数量已经高达 70%；在数控机床当中，仅有不足 5%是国产机床。对于国内的机床企业而言，数控机床实现国产化以及国内机床市场的更新换代，将会带来市场的新一轮增长，其中蕴藏着巨大的机会。

中国是工业机器人领域中最大的市场。在这一领域，技术不断取得突破，同时通过外延并购的方式，持续提升了国产工业机器人的竞争力。

2008 年起我国成为全球工业机器人最大的进口国。并且，我国机器人的使用密度与美日韩等发达国家相比明显偏低。由此可见，机器人在我国仍有着巨大的增量空间。

十九大报告对机器人制造业有利。预计后续会不断推出更有力的政策支持。美的集团收购机器人巨头库卡，这成为外延并购，也是提升我国工业机器人竞争力的有力信号。我们认为我国机器人制造产业即将进入爆发阶段。