罗源湾绿色高端钢铁基地建设红红火火——从排放看绿色

炎热的七月，罗源湾绿色高端钢铁基地建设正在蓬勃发展——

从排放角度看绿色，闽光钢铁废气排放指标优于国家超低排放标准30%以上，各项工艺能耗指标均达到行业先进值； 从高端产品来看，宝钢德盛已从生产传统200系不锈钢转型为开发300系不锈钢。 系列和400系列不锈钢，附加值大大提高； 从产业链基地看，罗源湾开发区已吸引了一批下游不锈钢企业落户。 新引进的旭友绿色环保抗菌不锈钢管道及管件项目已开工建设，预计年产值32亿元...

今年以来，在宝钢德盛、民光钢铁等龙头企业带动下，罗源湾绿色高端钢铁产业基地加快运营，利用粗钢生产优势，吸引钢铁生产企业集聚。 ，逐步实现钢铁产业链全覆盖。 2022年，全县钢铁产业产值预计突破600亿元。

高端产品定位

近日，宝钢德盛顺利完成下游客户300吨超低碳氮410L不锈钢供货合同。 这是宝钢德盛首次根据客户需求试制新的410L钢种，产品受到好评。

对于宝钢德盛来说，这批产品的供货量虽然不大，但却意义重大——它拓展了400系列高端不锈钢品种，证明了新生产线的工艺装备和生产技术能力，提升团队高端工作能力。 对优质不锈钢的信心和动力。

过去，宝钢德盛主打200系不锈钢产品，每吨成本约8000元，而更高端的300系、400系产品每吨成本约13000元。 此外，高端产品可覆盖航空航天、家电、汽车等众多下游应用领域，进入更高价值链。

罗源民光也在向高端产品迈进。 今年5月，罗源民光二期工程全线进行热负荷试验，标志着新建H型钢生产线取得阶段性突破。

“H型钢是一种高质量、高附加值、市场急需的钢材，主要应用于装配式建筑、铁路建设、电力和机械制造等领域。” 罗源民光H型钢生产线负责人童一雄表示，这条H型钢生产线属于国内先进水平，填补了省内大中型H型钢的空白钢铁生产线。 达产后将形成130万吨/年H型钢生产能力，年创利税6.5亿元以上。

钢铁企业向高端产品迈进，吸引了追求更高产品质量的下游企业。 6月30日，绿色高端钢铁产业基地关键链条强化修复项目——徐友绿色环保抗菌不锈钢管道及管件项目开工建设。 该项目主要生产高端金属管材产品，总投资10.6亿元。 预计明年3月投产，将促进钢铁行业提质增效。

智能化生产流程

在罗源民光的H型钢生产车间里，伴随着轧机的轰鸣声，火红的钢坯就像一条红色的“巨龙”，被开坯机不断挤压、延伸。 不一会儿，就变成了长度70米到150米的H型钢坯。 钢。 记者发现，整条生产线上，自动打印、智能集中润滑、智能在线轴承测振等先进生产和质检设备紧密配合、高速运转，但工人却寥寥无几。

“‘智能制造’已成为生产线的主旋律。” 童一雄表示，“我们加大了智能制造技术的投入，通过改进设备、优化工序，不断提高自动化水平，建成了智能生产线。”

更加智能化的生产线，驱动企业迈出更快的发展步伐。 罗源民光党委书记、执行董事潘建宙告诉记者，公司产能置换项目建成后，将具备年产铁233万吨、钢265万吨的生产能力，年产价值高达200亿元。

记者在宝钢德盛5G智能集控中心看到更多“无人场景”：红色钢坯在生产线上高速驶过，现场无人； 天上的无人桥式起重机自动接收并执行指令； 昔日挥汗如雨的钢铁工人，如今坐在办公室里盯着电脑屏幕……

这些智能化变革源于宝钢德盛大力推进的5G+智慧钢铁项目。 该项目负责人陈国龙表示，宝钢德盛携手中国移动福州分公司，针对钢铁行业相关痛点，持续推进生产过程数字化转型升级。

环境影响低碳化

“大、厚、黑”、高能耗是人们对钢铁企业的传统印象。 记者现场采访发现，绿色已成为罗源湾钢铁基地的主色调。 一方面是因为厂区绿树成荫； 另一方面，对环境的综合影响日益符合“绿色低碳”的方向。

今年2月，随着两块钢材相继顺利通过精轧机组，宝钢德胜热轧厂1780生产线成功实现两块钢材同时轧制，成为国内第七家拥有该技术的企业。 据悉，该技术可大幅提高节能降耗水平。

宝钢德盛项目在设计和建设过程中，确立了绿色优质产品、超低碳排放等目标，引进了大量新设备、新工艺，优先采用低环境污染、低能耗的工艺和技术。资源和能源消耗。 同时，公司还在厂区建设了屋顶光伏发电项目。 一期建设装机容量13.55MW。 4月已发电，每年可提供电力1500万千瓦时，相当于减少二氧化碳排放近万吨； 二期装机容量已增加至25.16MW，预计年底并网发电。

罗源民光也在积极致力于低能耗、低排放。 该公司炼铁厂厂长陈旭龙告诉记者，以新建2号高炉为例，由于采用了一系列新设备、新工艺，厂区污水、固体废物可以实现零排放。 ，全部为内循环，废气排放指标优于国内。 超低排放标准超过30%，清洁运输方式比例超过90%，过程能耗指标均达到行业领先值。

此外，福建沪民环保科技有限公司新启动的钢渣粉项目，作为钢铁生产企业的配套工具，回收提取对方生产的钢渣、镍渣。 金属由宝钢德盛等企业收购，剩余尾矿制成水泥原辅原料，可用于“吃掉”钢铁行业固废，促进园区绿色循环发展。