金属材料的八大检验，这个你要知道

我国冶金产品采用的标准为国家标准（代号国标“gb”）、部委标准（冶金工业部标准“yb”、机械部标准“jb”等）企业标准三级。

1、包装检验

它取决于金属材料的类型、形状、尺寸、精度和防腐性能。

1、散装：即无包装、钢锭、块材（不怕腐蚀、不贵）、大钢材（大钢材、厚钢板、钢轨）、生铁等。

2、捆扎：指体积小、腐蚀对使用影响不大的钢材，如中小型钢材、管材、线材、薄板等。

3、盒（桶）：指防腐、小而薄的产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。

4、轴：指钢丝、钢丝绳、钢绞线等。

对于成捆、成轴包装的产品，首先应检查包装是否完整。

2、标记检查

标志是区分材料的材质和规格的标志。 主要描述供应商名称、品牌、检验批号、规格、尺寸、等级、净重等，标志有：

1、涂装：在金属材料的端面上涂装各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原材料等。

2、印刷：在金属材料的规定部位（端面、端部）进行冲压或喷漆的方法，标明材料的牌号、规格、标准号等。 主要用于中厚板、型材、有色金属材料等。

3、标签：将捆、箱、轴等金属材料列在外面，标明其品牌、尺寸、重量、标准号、供应商等。

金属材料上的标记在检验时必须仔细识别，在运输和储存过程中应妥善保护。

3、规格尺寸检验

规格尺寸是指金属材料主要零件的公称尺寸（长度、宽度、厚度、直径等）。

1、标称尺寸（nominal size）：是人们在生产中想要的理想尺寸，但与实际尺寸有一定的差距。

2、尺寸偏差：实际尺寸与名义尺寸的差异称为尺寸偏差。 如果大于公称尺寸，则称为正偏差，如果小于公称尺寸，则称为负偏差。 在标准范围内的称为允许偏差，超出范围的称为尺寸超差，超差则视为不合格品。

3、精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几个范围，并按允许偏差的大小分为几个等级，称为精度等级。 准确度等级分为普通、较高、高级等。

4、交货长度（宽度）：是金属材料交货的主要尺寸，是指金属材料交货时应具备的长度（宽度）规格。

5、正常长度（不定长度）：长度没有一定规定，但必须在规定的长度范围内（长度根据品种不同而不同，由部委和工厂确定）。

6、短尺（窄尺）：长度小于规定的正常长度尺寸下限，但不小于规定的最小允许长度。 对于某些金属材料，可以按规定交一部分“短尺”。

7、固定长度：交货金属材料的长度必须是买方在订单合同中规定的长度（一般为正偏差）。

8、倍数长度：交货的金属材料长度必须是买方在订单合同中规定的长度的整数倍（加上锯缝和正偏差）。

检查规格和尺寸时，应注意测量材料位置并选择合适的测量工具。

4、数量检验

金属材料的数量一般是指重量（除了少数情况的背板、鱼尾板，是按件计算的）。 数量检验方法有：

1、实重计量：按实重计量的金属材料，一般应进行称重检验。 对于固体包装（如盒、箱、桶等），应在包装上注明毛重、净重和皮重。 例如，薄钢板、硅钢片、铁合金等可按不少于一批的5%进行随机检验。 如果抽检重量与标注重量有较大差异，必须全部拆包称重。

2、基于理论换算的测量：对于定长模板等材料，根据材料的公称尺寸（实际尺寸）和比重计算出的重量，理论上可以进行换算，但换算时要注意换算公式和物料的实际重量。 部分。

5、表面质量检查

表面质量检验主要是对材料、外观、形状和表面缺陷的检验，主要包括：

1、椭圆度：具有圆形截面的金属材料在同一截面上各方向直径不同的现象。 椭圆度用同一截面上最大直径和最小直径之差来表示，不同用途材料的标准也不同。

2、弯曲、曲率：弯曲是卷材。 长度或宽度方向上不直或不弯曲的形状的总称。 如果用数字表示它们的不均匀性，则称为曲率。

3、扭转：将带材轧制材料沿纵轴扭转成螺旋状。

4、镰刀式弯曲（侧弯）：指截面近似矩形的金属板、带材及型材沿长度（窄边）一侧呈凹曲线，另一侧面向凸曲线的弯曲，这就是所谓的“镰刀”“弯刀”。 用凹面高度表示。

5、勺形曲：是指板或带材的长度和宽度方向上同时出现高、低波，形成勺形的现象，称为勺形曲。 表示弯曲程度的数值称为曲率。

6、表面裂纹：指金属物体表面的裂纹。

7、耳部：由于轧辊配合不当等原因而沿轧制方向延伸的突起，称为耳部。

8、括号：指材料表面的直线或弧形凹槽痕迹，通常可以看到凹槽的底部。

9、结疤：是指金属材料表面不均匀分布的舌状、指甲状或鱼鳞状薄片。

10、粘合力：金属板、箔、带在层压、压延、退火过程中产生的层间点、线、面的相互粘合力。 打开后，表面留有粘合的痕迹，称为粘合。

11、氧化铁皮：氧化铁皮是指材料在加热、轧制、冷却过程中，表面生成的金属氧化物。

12、折叠：是金属在热轧（或锻造）过程中形成的表面缺陷。 表面的双金属层相互折叠并以直线或曲线重叠。

13、麻点：指金属材料表面凹凸不平、粗糙的现象。

14、皮下气泡：金属材料表面呈现不规则分布的大小不一、形状各异的小凸起，周围光滑。 破碎的肿块表现为鸡爪状裂纹或舌状疤痕，称为气泡。

表面缺陷主要是由于生产、运输、装卸、储存等操作不当造成的。 根据对使用的影响，有些缺陷根本不允许超过限度。 有些缺陷虽然不存在，但也不允许超过限度； 各种表面缺陷是否允许存在，或者允许存在的程度，在相关标准中都有明确的规定。

六、内部质量检验保证条件

金属材料内部质量检验的依据是根据材料适应不同的要求，保证条件也不同。 出厂验收时，必须按保证条件进行检验，符合要求的，对保证条件进行评分；

1、基本保证条件：无论是否提出，都必须保证材料质量的最低要求，如化学成分、基本机械性能等。

2、附加保证条件：指仅按照采购方在订货合同中规定的要求进行检验的项目，并保证检验结果符合规定。

3、协议保证条件：由供需双方协商确定并在订单合同中保证的项目。

4、参与修改条件：检验项目双方协商，但仅供参考，不予评估。

金属材料的内部质量检验主要包括力学性能、物理性能、化学性能、工艺性能、化学成分和内部组织检验。 第一部分介绍了机械性能和工艺性能。 这里仅简单介绍化学成分和内部组织检验方法的原理和简单流程。

7、化学成分检查

化学成分是决定金属材料性能和质量的主要因素。 因此，标准规定了大多数金属材料必须保证的化学成分，有的甚至作为主要质量和品种指标。 化学成分可以通过多种化学和物理方法进行分析和鉴定。 目前应用最广泛的方法是化学分析和光谱分析。 此外，设备简单、识别速度快的火花识别法也是识别钢材成分的重要方法。 一个实用又简单的方法。

1、化学分析法：根据化学反应测定金属的成分。 这种方法统称为化学分析法。 化学分析方法分为定性分析和定量分析两类。 定性分析可以识别材料包含哪些元素，但不能识别其内容； 定量分析用于准确测定各种元素的含量。 定量分析主要应用于实际生产中。 定量分析的方法有重量分析和体积分析。

重量分析法：采用适当的分离手段将待测元素与金属中的其他成分分离，然后采用称重法测定元素含量。

容量分析：用标准溶液（已知浓度的溶液）与金属中的待测元素完全反应，然后根据消耗的标准溶液的体积计算出待测元素的含量。

2、光谱分析法：各种元素在高温高能激发下，可以产生自己独特的光谱。 根据元素激发后产生的特征光谱来确定金属的化学成分和大致含量的方法称为光谱分析。 法律。 通常，样品受到电弧、电火花、激光等外部能源的激发，使被测元素发出特征光谱。 光谱分析后，与化学元素光谱表进行比较，进行分析。

3、火花鉴别法：主要用于钢材。 由于砂轮下的摩擦、高温、各种元素及颗粒氧化，产生火花的数量、形状、分叉、颜色等不同，以识别材料的化学成分（成分）。 元素）和大致内容。

8、内部质量检查中常见的内部组织缺陷包括：

1、气孔：铸铁或铸件在凝固过程中，枝晶间区域的熔体最终凝固收缩并释放出气体，导致产生许多细小的气孔和气体，造成不致密。

2、夹渣：被固体金属基体包围的杂质相或异物颗粒。

3、偏析：化学成分在合金金属内部各区域分布不均匀。

4、脱碳：钢、铁基合金材料或零件表层碳全部或部分损失的现象。

此外，气泡、裂纹、分层、白点等也是常见的内部结构缺陷。 内部组织（晶粒、组织）及内部结构缺陷常用的检验方法有：

A。 宏观检查：用肉眼或10倍以下低倍放大镜观察金属材料内部组织和缺陷的检查。 常用的方法有断裂检查、低倍检查、塔车翻发丝检查和硫印试验等。

主要检查气泡、夹渣、分层、裂纹、粗晶、白点、偏析、疏松等。

b. 显微检验：显微检验又称高倍检验，是将制备好的样品在相差显微镜下以规定的放大倍数进行观察和测量，以检查金属材料的组织和缺陷的检验方法。 一般检查夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等。

C。 无损检测：无损检测包括磁力探伤、荧光探伤和着色探伤。 磁力探伤用于检测钢铁等铁磁材料上的表面裂纹、夹杂物、白点、折叠、缩孔、伤痕等。 荧光探伤和着色探伤用于检测有色金属、不锈钢、耐热合金等非磁性材料表面的细小裂纹和气孔。

d. 超声波探伤：又称超声波探伤。 超声波用于在相同的均匀介质中线性传播。 但在两种不同物质的界面处，会发生部分或完全反射。 因此，当超声波穿透材料内部的气孔、裂纹、缩孔、夹杂物时，会在金属界面处发生反射。 异质界面越大，反射能力越强，反之亦然。 这样就可以通过探伤仪荧光屏的波形来反映内部缺陷的位置和大小。常用的超声波探伤有X射线探伤和射线探伤。