：质量标准检验及规范制（修）订表

产品质量管理体系

1. 一般原则

第一个条目的

产品的质量决定了产品的生命力，企业的质量管理水平决定了企业的市场竞争力。 为保证公司质量管理工作的顺利开展，并及时发现问题并快速处理，以保证和提高产品质量，使其满足管理和市场的需要，特制定本制度。

第二条范围

1、组织职能和岗位职责；

2、各种质量标准和检验规范；

3、检测仪器管理；

4、原材料质量管理；

5、制造前后的质量审查；

6、制造过程质量管理；

7、成品质量管理；

8、质量异常响应及处理；

9、成品出厂前质量检验；

10． 产品质量确认；

11． 质量异常分析得到改进。

第三条 组织机构和工作职责

公司质量管理组织职能和岗位职责在《组织职能和岗位职责规定》中规定。

二、各种质量标准及检验规范

第四条 质量标准和检验规范包括：

1、原材料质量标准及检验规范；

2、产品质量标准和检验规范；

3、成品质量标准及检验规范。

第五条 质量标准和检验规范的制定

一、质量标准

生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及相关人员对原材料进行分类，填写《质量标准检验及规格制定（修订）表》两份，供在制品使用及成品，报总经理批准，质量管理部一份，技术部一份，并报相关单位实施。

2.质量检验规范

生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及相关人员根据《质量》栏目填写检验项目规格、质量标准、检验频次、检验方法及所用设备等。原材料、在制品和成品。 《标准及检验规范制定（修订）》须报有关部门负责人批准，经总经理批准后，下发有关部门实施。

质量标准和检验规范的修订

1、由于机械设备更新、技术改进、制造工艺改进、市场需要、加工条件变化等因素导致各种质量标准和检验规范发生变化，可能会进行修订。

2、生产经理和生产管理部门每年年底前至少组织一次重新校准，并参照以往的质量表现对各规格标准、规范的合理性进行审查，并会同有关部门进行修订。

3、质量标准、检验规范修订时，生产经理、生产管理部门应填写《质量标准、检验规范编制（修订）表》，说明修改原因，报相关部门主管备案。批准后，报总经理批准后方可实施。 相应地执行。

3、检测仪器管理

第七条 检测仪器校准和维护计划

1.时段设置

计量室应填写《仪器校准和维护参考表》，根据仪器购买时的设备信息、操作说明书等资料设定定期校准和维护周期，作为制定和维护的依据。执行仪器年度校准和维护计划。

2.年度校准计划和维护计划

计量实验室应在每年年底根据设定的校准和维护周期填写《仪器校准计划实施表》和《仪器维护计划实施表》，作为年度校准和维护计划实施的依据。

第八条整改计划的实施

1、仪器校准人员应按照《年度校准计划》进行日常校准和精度校准工作，并将校准结果记录在《仪器校准卡》中，以跟踪计量器具或仪器的使用。

2、仪器外部协同校准：相关精密仪器每年定期由使用单位通过质量管理部门委托进行校准，填写《仪器外部校准申请表》报总局经经理批准，确保仪器的准确性。

第九条 仪器使用和维护

1.仪器使用

(1)仪器使用者在进行各种检查时，应按照《检查规范》中的操作步骤进行，检查后应妥善保存和维护。

（二）特殊精密仪器，使用部门主管应当指定专人操作、管理。 非指定操作人员不得擅自使用（经主管人员批准的除外）。

(3)使用部门主管负责检查各使用者操作、日常保养和维护的正确性，纠正任何不正确的使用或操作。

（4）各生产单位使用的仪器设备（如仪表）由计量室定期校准和维护，并由质量管理组随机抽检。

2.仪器维护

（1）计量管理人员应按照《年度维护计划》进行维护工作，并将结果记录在《仪器维护记录》中。

（2）仪器外部协同维修：当仪器发生故障，维修人员设备和技术能力不足时，维修人员应填写《外协维修申请表》，报总经理批准后，方可办理外部维修。协同修复。

4、原材料质量管理

第十条 原材料质量检验（钢材）

1、采购原材料时，采购部门和仓库管理人员应按照《原材料管理办法》的规定接收材料，出具《原材料到货检验通知书》，并通知质量管理工程人员进行检验。 质检人员收到文件后应尽快接收。 几天之内，按照原材料质量标准和检验规范完成检验，并出具《检验报告》。

2、《检验报告》一式四份。

一份发给采购部门，可凭该单据办理入库、核算等相关手续；

二连下料车间及原材料仓库管理；

三联管被保留。 品管部将每次的检验结果记录在《供应商质量记录表》上，每月将原材料产品名称、规格、类别的统计结果发送给采购部，作为选择供应商的参考。

5、制造前质量条件的确认

第十一条 新产品质量条件的确认

在接到新产品订单前，销售部门组织生产、技术、质量部门共同对新产品开发进行评审。

1.《新产品开发回顾》内容

（一）产品规格、类别是否符合公司制造规范，设备能力是否满足制造要求。

（2）质量要求是否明确，是否符合公司质量规范，是否有特殊质量要求，是否可以接受，在确定计划和生产周期前是否需要确认。

(3)包装方式是否符合公司包装规范。 可接受客户要求的特殊包装方式。 出口订单唛头、侧唛是否注明清楚。

（四）是否使用特殊原材料及原材料库存情况。

2、“新产品开发审查”后的处理

（1）新开发产品审评时，应将特殊物理、化学性能或尺寸外观要求通知技术部门，并告知现有生产条件。 如果技术部门确认质量要求超出制造能力，应分析原因并填写《新产品开发评审表》，销售部门向客户解释。

（2）新开发产品质量标准尚未制定的，应将《制造通知书》提交技术部门制定加工条件和暂行质量标准，作为新产品生产和质量管理的依据。制造部门。

预生产制造和质量标准审查

1、生产部门收到技术部门下发的《制造规范》后，技术负责人必须对以下事项进行审核确认后，方可进行生产：

（一）产品是否有《成品质量标准及检验规范》作为质量标准判定依据。

（二）有无“标准操作规范”和“加工方法”。

2、生产部门确认无误后，在《制造说明书》上签字，作为生产依据。

6、制造过程质量管理

第十三条 生产过程质量检验

1、质检部门按照《在制品质量标准及检验规范》对制造过程中的所有在制品进行质量检验，及早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。加工产品。

2、在制品质量检验按制造工序划分。 经营者进行自检，质量管理部门负责抽查，内容包括：

（1）切割——重量监督抽查，验证是否符合材料技术标准和客户要求；

(2)锻造——锻造过程中的质量抽样和验证，防止批次不良；

(3)热处理——金相硬度等内部质量达到或满足客户要求，并对其均匀性进行监测和验证；

(4)精加工——监督检查车边及抛丸质量，确保毛坯外观符合客户要求。

（5）机加工——以员工进行的三项检查为基础，对员工的加工质量进行抽查和监督，并对机加工件在机加工产品出货前进行最终检验。

3、生产单位负责生产质量的自我控制和制造过程中质量意识的宣传和培养：

（一）各单位负责人是生产质量第一责任人。

（2）各生产班组长和操作工对生产质量直接负责。

4、各部门在制造过程中发现异常情况时，应立即追查原因。 处理后，出具《不合格品处理单》，内容包括异常原因、处理过程及改进对策，并在（副）经理指导下送质量管理部进行责任认定。 然后送相关部门会签后由质检部存档。

5、质检人员在抽查中发现异常情况时，应报告部门主管处理，并开具《不合格品处理单》，由（副）经理签字后送相关部门处理。

6、各生产部门独立检验和顺序检验中出现质量异常时，如发生在其他部门，应凭《异常处理单》处理。

7. 半成品在制造过程中转移。 如果发现异常，将使用“异常处理单”进行响应和处理。

第十四条 生产过程自主检验

1、在生产过程中，各操作人员应对所生产的产品进行自检，发现质量异常情况。 如有重大或特殊异常情况，应立即向主任或班组长报告，并开具《异常处理单》。 填写异常情况描述、原因分析及处理对策，并发送给质量管理部门，确定异常原因及责任部门。 根据实际需要报相关部门会签后送总经理办公室制定责任归属、奖惩措施。

2、各级现场督导人员有责任督促下属实施独立检查，随时抽查各制造工序的质量情况。 一旦发现质量异常，应立即处理并追究相关人员责任，确保产品质量，减少异常现象的再次发生。

3、制造过程自查规定按照《制造过程自查实施办法》执行。

7、成品质量管理

第十五条 成品质量检验

成品检验员应按照《成品质量标准及检验规范》实施质量检验，早发现、快处理，确保成品质量。 完成后移交给包装团队进行包装实施。

第十六条 船舶检验

成品的包装和标签质量由包装团队负责。 质检部门按照检验标准进行抽查，核实各类包装记录的真实性、完整性。

包装团队每天将打印的标记文件记录复制并提交质检部门保存。

根据质量、包装检验结果填写《检验记录》，办理入库入库手续。

八、质量异常反应及处理

第十七条 原料质量异常及反应

1、原材料进厂检验时，只要每项检验项目出现一项以上异常，无论检验结果判定为“合格”还是“不合格”，检验部门主管必须作出解释说明栏内并依据《物资管理办法》的规定进行处理。

2、使用检验不合格的原材料经质量主管批准后，质量管理部门应根据《不合格评定表》送技术经理批准。 生产管理人员安排生产时通知现场注意其使用情况，现场主管填写使用情况、成本影响及意见报总经理批准后发给采购与供应商谈判的部门。

第十八条 在制品、成品质量异常的反应及处理

1、在执行各项质量检验或在制品、成品生产过程中出现异常时，应提交《异常处理单》，并立即向相关人员报告质量异常情况，以便采取措施可以迅速采取措施解决它们。 以保证质量。

2、生产部门在制造过程中发现不良品时，除了按正常程序追查原因外，还应立即将不良品剔除，防止不良品流入下道制造工序。

第十九条 生产过程中质量异常的应对

当生产部门在制造过程独立检验中发现供应部门提供的在制品质量不合格时，将报告给质量管理部门，质量控制部门人员将召集人员收货部门和供应部门共同检查物料的异常项目和数量并制定解决方案。 将对策和排查责任落实到部门（或个人）并报经理请示后，第一个环节发送给质量经理，第二个环节发送给生产管理班组进行生产安排和发货时，第三个环节按照指令发送至质量管理部，第四个环节发送至采购部。

9、成品出厂前质量检验

第二十条 产成品库存管理

1、物流配送部门负责库存产品的保管，防止因库存条件和防护不当而造成产品腐蚀。

2、物流发货部门负责库存产品发出前的外观检查，并通知最终检验确认。 如需返工、修理、变更标签等问题，经《返工审批表》批准后，交由包装团队实施。

3、库存产品发出前，物流部门负责通知终检人员确认状态和质量。 质量管理部门应当对库存成品进行抽查。 复检不合格的批号超出现行规定管理范围的，将通过不合格审批流程予以通报。 质量经理指令后，交相关部门处理。

第二十一条 检验报告的出具

1、如客户需要产品检验报告，物流发货人员提前填写《发货通知书》，登记发货批次，转发给质检部门数据管理员。

2、质量管理部数据管理员收到《交货通知书》后，书面通知热处理质量检验，并提供相关检验样品。

3、数据管理员审核并准备好相关检验数据后，由品管部门负责人审核签字，加盖产品检验专用章，然后随车发出至客户在同一天内。

4、对客户带来的相关检验数据进行相关拷贝或备份，实现完整的质量信息追溯。

10、产品质量异常的确认

第二十二条 质量异议的受理

1、质量异议的受理由销售部集中管理。

2、销售部门收到后负责建立档案并转交质量部门、相关部门及各生产单位。

第二十三条 质量异议的处理

1、质量控制部和质量组是质量处理的直接责任部门。

2、质量部负责调查处理质量异议并按期回复。

对于重大质量问题，质量小组将根据质量异议组织问题原因分析和预防措施，责任单位限期整改。

第二十四条 质量确认处理期限及跟踪

1.处理期限

质量管理部收到顾客质量异议后，应在三天内给顾客答复。 特殊情况需与客户直接沟通、沟通，或根据客户书面要求回复。

2.质量确认跟踪

质量管理部门人员无法完成答复和回信的，应组织质量管理团队确认相关处理方法并作出回信。

质量确认结案

质量管理部门给客户的回函由销售部门转发给客户后，应由业务人员跟踪确认，确认回函与双方提出的问题是否达成一致。 若不能达成一致或确认，双方同意进行进一步协商。

质量管理部负责质量异议登记和备案、质量异议登记、已完成和结案异议事项的处理。

11.质量异常分析的改进

第二十五条 制造过程质量异常改进

经经理批准并列入改进清单的《异常处理表》和《不合格评价表》将由质量管理部登记，并移交给改进执行部，落实《异常处理表》和《不合格评价表》中提出的改进对策。异常处理表》并定期提交报告。 相关部门检查整改结果。

第二十六条 质量异常情况的统计分析

1、质量管理部每天对生产过程进行抽查，记录异常规格、项目、数量，汇总编制《不合格品日报告》送生产经理审批，然后发送向生产部门了解日常质量异常情况并制定改进措施。

2、每周质量管理部根据每日抽检编制的《不合格品日报告》，对异常项目进行汇总、汇总，形成《质量月报》，送​​至质量经理和生产部。 质量经理召集各单位对重大异常项目进行检查。 查明发生原因并制定改进措施。

3、每年根据客户反馈、客户退货、客户索赔、过程浪费等信息形成《年度质量报告》，并会同生产管理部门等部门进行深入分析和改进。

第二十七条 质量管理小组活动

还没完。 。 。

【笔记】：

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